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水泥建材矿山化工等砂石骨料破碎中如何保持锤式破碎站有效高产
怎样操作才能做到有效高产 ？
在正常生产过程中 ，一旦发现破碎机产量减少，电耗增加或出料粒度变大时 ，就应该检查锤头 、篦板和其他部件的磨损情况，并及时进行调整与维修，以免造成更大的损失 。一旦锤头的重量减少到初始重量的80%后就必须更换锤头，否则产量 、粒度均难保证。新锤头前部棱边磨到其宽度的五分之三时 ，可将锤头翻边使用 。
系统能力
整个破碎系统由给料机 、锤式破碎主机、动力机组、主皮带输送机、成品料皮带输送机等组成 ，这些设备匹配不当就可能造成整个系统的产量不足 。
一般破碎机的给料和出料输送设备的能力应该是破碎机额定产能的130%。如果给料机已经开到满速，系统的产量仍然达不到额定值，且破碎机主电机的电流负荷却不高 ，说明给料机料层厚度不足，喂料量过小。
对此 ，应更换减速机或电机来提高给料机运转的线速度，以增加喂料量，提高破碎机产能 。
另外，在同等使用条件下 ，给料机的角度、料仓形状、料仓出口形状等设计不合理都会造成板料层高度不够 ，喂料能力下降，影响整个系统的产量。
进料粒度
原料矿石的抗压强度、二氧化硅含量、含水量、含泥量等，都会影响破碎机的产量及锤头使用寿命。入料粒度过大或大粒度物料的含量较高都会使破碎机的产量降低。
一般破碎机的入料粒度规定：最大粒度物料所占比例不能超过入料总量的10%。如果最大粒度的物料喂入过多 ，不但会降低破碎系统产量 ，而且破碎机会经常闷机 ，对工作部件（如锤头 、锤轴、转子盘等）的伤害很大。
正确的做法：喂入正常爆破状态下各种粒级均占一定比例的物料，必须严格要求石料粒度。另外，破碎原料中符合出料粒度要求的物料含量大于15%时，最好增加预筛分装置 ，将其先行分离出来 ，不进入破碎机内，这样也会增加产量，同时减少锤头的磨损。
原材料含泥量
含泥量不仅影响破碎机的产量波动，更会加快锤头的磨损 ，导致破碎成本的增加。泥土含量越高，对卸料影响越大，特别在南方的雨季时节更严重。对此，应严控原料的含土量 ，如果其含量超过12%，在破碎机侧边有预筛分装置，可将泥土先行分离出来，不进入破碎机内。
反击板的位置
锤破主机由机体、转子、蓖板、传动、销轴部件等组成 ，反击板位于转子的正前方，上下破碎腔水平中心线以上 ，它是破碎机上腔的组成部分之一。反击板由板体及装在其上的若干齿形破碎衬板组成，齿形反击板对破碎物料产生冲击破碎作用 ，怎么调节反击板位置，使破碎腔达到最佳形状至关重要 。
一般而言 ，反击板与转子之间的间隙尺寸影响进入排料带的物料粒度（通常此间隙为出料粒度的1.1～1.3倍），进而影响破碎机的产量 。此外，反击板的磨损程度同样会影响产能，当破碎衬板磨损到离衬板磨穿还有10mm时要及时更换破碎衬板。
破碎机锤头
锤头是锤式破碎机的主要消耗件 ，其使用寿命对生产的稳定和生产成本有直接影响。锤头磨损后不仅影响破碎机的产量及出料粒度，更严重的是加剧转子端盘与锤架的磨损 。
锤头的寿命与很多因素有关。排除锤头材质和制作质量问题外，原料中二氧化硅含量，以及含泥量、含水量是影响锤头寿命的关键因素 。如果物料含泥量大，含水量高，就会使卸料篦板排料不畅，形成“垫层” 。
当锤头与篦板磨损后 ，锤头工作圆直径变小，篦板弧度变大，在排料区域锤头与篦板的间隙过大，一些大粒度的物料被扫到该区域，又不能及时被破碎排除，也会形成“垫层”。这两种情况都会导致破碎机内累积物料，效率降低而锤头的磨损加剧。
设备的操作和日常维护
设备的正常操作和维护关系到设备的运转率 ，对锤破产量有很大影响 。在生产中 ，对锤式破碎机产量的影响因素要有足够准确的认识，并能采取有效的处理措施 ，同时，日常维护也应到位，只有这样 ，破碎机的正常运转才能有保证 ，原料供应的要求才能满足。
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